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Bei der dauerhaften Verbindung von Rohrleitungen werden die thermischen Auswirkungen auf die Kommunikation am häufigsten verwendet. Das automatische und halbautomatische Schweißen von Rohrleitungen wird mit einer speziellen Technologie durchgeführt, die sich von anderen ähnlichen Arbeiten unterscheidet.

Arten des Schweißens und seine Verwendung

Es gibt eine ziemlich große Anzahl von Arten des Schweißens für Rohrleitungen, jede Technologie hat ihre eigenen Eigenschaften. Verwendet von:

  1. Handgas in der Umgebung von Schutzgasen;
  2. Manueller Lichtbogen;
  3. Automatisch und halbautomatisch.

Manuelles Schweißen ist das günstigste für normale Menschen. Ausrüstung für ihre Kosten ist recht erschwinglich. Aufgrund der Tatsache, dass es notwendig ist, das Heizelement ständig zu überwachen, können einige Unebenheiten der Nähte und eine schlechte Qualität der Arbeit als Ganzes beobachtet werden. Daher ist das automatische elektrische Schweißen von Stahlrohrleitungen bei Fachleuten beliebter.

Diese Technik wird sowohl bei Gleich- als auch bei Wechselströmen durchgeführt. Aber abhängig von den Indikatoren der Elektrizität können die Anforderungen für den Prozess variieren. Bei der Arbeit mit Wechselstrom wird also die positive Leitung des Wechselrichters der Elektrode und die negative Verbindung den verarbeiteten Verbindungen zugeführt. Diese Verbindung wird als umgekehrte Polarität bezeichnet und wird für alle Metallverbindungen (Stahl, Kupfer) verwendet. Die direkte Montage erfolgt mit gerader Polarität. Hier wird Plus zum Teil und Minus zum Inverter umgeleitet.

Foto - schweißen auf Aluminium

Es ist zu beachten, dass Sie bei der Durchführung von technologischen Prozessen mit Wechselstrom Schweißkosten sparen. Eine solche Ausrüstung ist auch viel billiger, da sie oft weniger Energie hat.

Foto - Pipeline Verarbeitung

Außerdem sind alle Schweißprozesse in zwei große Gruppen unterteilt:

Für Haupt-, Feld- und häusliche Rohrleitungen (für Kessel, Behälter, Dampf-, Wärmeversorgungseinrichtungen, Gas- und Wasserversorgung) wird Lichtbogen- und manuelles Schmelzschweißen verwendet. Und auch für die Verbindung von Rohren RTM, etc. Dazu gehören die folgenden Subtypen:

  1. Lichtbogengas. Es wird mit speziellen Gasen durchgeführt. Aufgrund der Anwesenheit von oxidierenden und kühlenden Komponenten ist es hervorragend für die dringende Verarbeitung geeignet.
  2. Lichtbogenschweiß-Flussmittel. Diese Technologie wird durch einen speziellen Draht erzeugt, der oberhalb der Naht eine feste Oberfläche bildet. Bequem zu bedienen und sehr erschwinglich. Im Gegensatz zu Gas muss es keine spezielle Ausrüstung kaufen, es muss nur Flussmittel in speziellen Geschäften kaufen;
  3. Handbuch;
  4. Orbital für feste Gelenke;
  5. Elektroschlag. Anstelle des Flussmittels wird die sogenannte Schlacke verwendet;
  6. Gas

Vorteile der Technik sind, dass sie sogar für Edelstahl verwendet werden können. Professionelle Ausrüstung liefert die stärkste einteilige Verbindung, die sehr wichtig ist, um Abschnitte von Pipelines zu drehen.

Foto - Verbindung von HDPE-Rohren

Für den Anschluss und die Installation von Polyethylen- und Polymerrohren (PVC, HDPE, PRR) wird Druckschweißen verwendet. Es wird als genauer betrachtet, aber aufgrund seiner Arbeit mit niedrigen Temperaturen (im Vergleich zur Schmelztechnologie) kann es nicht zur Befestigung von Metallabläufen verwendet werden. In Fachkreisen wird es oft als "Löten" bezeichnet. Das Löten von Rohrleitungen ist folgender Art:

  1. Kalt Auf die Fugenoberfläche wird eine spezielle Verbindung aufgetragen, die zur Diffusion von polymeren Materialien beiträgt. Der Prozess benötigt fast keinen Stromverbrauch, ist aber nicht sehr effizient. Zum Beispiel wird diese Option nicht für Warmwasser- und Heizungsleitungen empfohlen.
  2. Gaspresse. Eine andere Art von Schweißen Extrusion, sehr einfach und zuverlässig zu bedienen. Mit Hilfe einer Spezialpresse werden die Rohre an Fittings oder anderen Splittern montiert und die Nähte mit einem speziellen, schonenden Gasgemisch ausgeblasen. Eine solche Verarbeitung wird bei niedrigen Temperaturen durchgeführt, so dass es für Kunststoffrohre mit unterschiedlichen Durchmessern verwendet werden kann;
  3. Drücken. Wird für Armaturen verwendet. Nach diesem Schema wird ein spezieller Splitter in das Rohr eingebaut, woraufhin eine Presse montiert wird. Der Druck hängt von der Art der Pipeline und ihrem Zweck ab. Nachdem der zweite Teil der fertigen Kommunikation beigetreten ist, wird erneut gedrückt. Der Hauptvorteil dieser Methode ist das völlige Fehlen von ungenauen Schweißnähten, die die Konstruktion beeinträchtigen können (zum Beispiel bei der externen Platzierung von Rohren);
  4. Das Schweißen von nahtlosen Rohrleitungen mit der Stoßkontaktmethode ist die sicherste und modernste Technologie zur Verarbeitung von empfindlichen Polymerverbindungen. Es erlaubt Ihnen, Abwasserkanäle und andere Rohrleitungen schnell zu verästeln und zu reparieren, kann unter Bedingungen von hohen Temperaturen und Drücken verwendet werden;
  5. Für besonders zerbrechliche Rohre wird Ultraschallschweißen aktiv verwendet. Dies ist die neueste Technologie, die beim Bau von Strukturen hilft. Wenn sie bei einer bestimmten Frequenz Ultraschall ausgesetzt werden, beginnen die Moleküle polymerer Materialien zu schwingen und das Design vibriert, wodurch es sich aufheizt. Natürlich ist diese Technik sehr teuer und wird nur an speziellen Geräten durchgeführt. Daher wird das System hauptsächlich zum Verbinden von Rohren in Öl-, Schiffs- und anderen Unternehmen verwendet.

Natürlich wird nach diesem Prozess auch eine strenge Qualitätskontrolle durchgeführt. Wenn die Bearbeitung von festen Abschnitten des Rohres kleinere Fehler erlaubt, dann ist die Vorrichtung der rotierenden Elemente nicht akzeptabel.

Foto - ein Wechselrichter für Kunststoffrohre

Video: Wie man die Pipeline kocht

Regeln und Vorschriften

Es ist notwendig zu verstehen, dass für solch einen komplexen Prozess die genauen Standards für das Schweißen von Rohrverbindungen, die durch SNiP 2.04.08-87 bestimmt sind, notwendig sind. Grundregeln und Anforderungen:

  1. Die Installation umfasst die Verschiebung der äußersten Kanten von Rohrleitungen. Um diesen Indikator zu berechnen, wird eine Formel von 0,15 S + 0,5 mm verwendet. Wobei S die Dicke der Rohrwände ist;
  2. Lichtbogenschweißen mit Flussmittel und Elektroden wird von GOST 16037-80 reguliert, wenn die Nähte in einem unbefriedigenden Zustand sind - die Arbeit wird erneuert;
  3. Es ist erlaubt, die Kanten der Rohre nur mit Fasen bis 5 mm zu verbinden;
  4. Reparatur und Montage bei Temperaturen unter dem Gefrierpunkt können nicht durchgeführt werden. Bei dringendem Bedarf ist jedoch eine Erwärmung von Montagematerial erforderlich;
  5. Handschweißen an Wandstärken ab 6 mm erfolgt durch Doppelnaht. Kleinere Konstruktion ist in einer Schicht zulässig;
  6. Zeitstandards, nach denen das Schweißen von Metall- und Kunststoffrohrleitungen durchgeführt wird, werden nach GOST für ein bestimmtes Material bestimmt. Auch spielt der Wechselrichter eine wichtige Rolle, die Verarbeitung erfolgt.

Wenn es erforderlich ist, die Verbrauchsrate von Elektroden oder anderen Materialien zu berechnen, die während der Verbindung benötigt werden, empfehlen wir Ihnen, die ENiR VSN 006-89 Daten zu lesen. Um praktische Anleitungen zum Schweißen von Pipelines verschiedener Typen zu erhalten, müssen Sie die speziellen Broschüren (Mustafin und andere) lesen.

Gleichzeitig können Sie auf Wunsch Schweißkurse (NAKS) besuchen. In verschiedenen Städten variieren die Ausbildungsraten. Im Durchschnitt beträgt die Studiengebühr mindestens 50 US-Dollar pro Semester.

Pipeline-Schweißstandards

Dekret vom 23.12.2002 №163 Gos.kom.RF auf dem Bau- und Wohnungswesen und Kommunaldienstleistungen dieses SNiP annulliert.

BAU NORMEN UND REGELN

Einführungsdatum 1988-07-01

ENTWICKELT durch das Institut von Giproniigaz des Minzhilkomkhoz der RSFSR (Doktor in der Wirtschaft VG Golik, Ph.D. K. D. Panfilov und Verein Rosgazspetsstroy Mingzhilkhoz RSFSR, vertrauen Mosoblspetsstroy-3 Glavmosoblstroya.

EINGEFÜHRTER GP "Rosstroygazifikatsiya".

Vorbereitung durch das Büro für Normung und technische Standards beim Bau des russischen Ministeriums für Bauwesen (N.A. Shishov).

Durch Beschluss des State Building Committee der UdSSR vom 17. März 1988 genehmigt N 39.

Im Austausch für SNiP III-29-76 und СН 493-77.

SNiP 03.05.02-88 * ist ein Nachdruck von SNiP 3.05.02-88 mit Zusatz Nr. 1, entwickelt von Giproniigaz mit der Teilnahme von VNIIST und in Kraft getreten auf dem Territorium der Russischen Föderation auf Befehl des Ministeriums für Bau von Russland vom 4. Juni 1992 Nr. 135 und mit Änderung Nr. 2, genehmigt durch die Entscheidung des russischen Bauministeriums vom 10. August 1994 Nr. 18-8.

Abschnitte, Absätze, Tabellen, Formeln, in denen Änderungen vorgenommen werden, sind in diesen Bauvorschriften mit einem Sternchen gekennzeichnet.

Diese Regeln und Vorschriften gelten für den Bau neuer und erneuerter Gasversorgungssysteme, deren Regeln und Vorschriften von SNiP 2.04.08-87 geregelt werden.

1. ALLGEMEINE BESTIMMUNGEN

1.1. Bei der Errichtung von Gasversorgungssystemen sind neben den Anforderungen der Arbeitsprojekte (nachfolgend als Projekte bezeichnet) und dieser Normen und Regeln die Anforderungen von SNiP 3.01.01-85 *, SNiP 3.01.03-84, SNiP III-4-80 *, SNiP 3.01.04-87 zu beachten sowie die "Sicherheitsvorschriften für Gasanlagen" und die "Regeln für den Bau und den sicheren Betrieb von Druckbehältern", die von Gosgortekhnadzor genehmigt wurden.

Die Installation und Prüfung von temporären Gasleitungen und Gasgeräten sollte in Übereinstimmung mit dem Design und den Anforderungen dieser Regeln und Vorschriften durchgeführt werden.

Absatz 1.2 wird gestrichen.

1.3. * Für Rohre, Formstücke, Schweiß- und Isoliermaterialien, die gemäß dem Projekt verwendet werden, müssen Zertifikate der Hersteller (oder ihrer vom Zertifikatinhaber zertifizierten Kopien) vorhanden sein, die ihre Qualität bescheinigen.

Geräte, Armaturen mit einem Durchmesser von mehr als 100 mm, Baugruppen, Armaturen und Isolierflansche sollten technische Datenblätter von Herstellern, zentralen Beschaffungswerkstätten (CZM) oder zentralen Beschaffungswerken (CZD) von Bauunternehmen haben.

Auf isolierenden Beschichtungen, die unter den Bedingungen von CZM oder CZD hergestellt wurden. es muss ein technischer Reisepass (Erklärung) erstellt werden, der Folgendes enthält: das Datum der Isolierung, die Art der Isolierung und die Ergebnisse der Qualitätskontrolle.

Ziffer 1.4 wird gestrichen.

1.5. Erd- und Gründungsarbeiten während des Baus von Gasversorgungssystemen sollten in Übereinstimmung mit dem Projekt und den Anforderungen von SNiP 3.02.01-87 durchgeführt werden.

1.6. * Für den Bau von unterirdischen und oberirdischen Gaspipelines, Gaseinlässen, Haus- und Werkstattgasgeräten, Hydraulic Fracturing und GRU sowie LPG-Tankanlagen sollten Baupässe gemäß den vorgeschriebenen Anwendungen 1 * - 4 erstellt werden.

Beim Bau unterirdischer Gasleitungen mit einer Länge von mehr als 100 m und LPG-Tanks sollten Buchführungsunterlagen erstellt werden.

2. MONTAGE UND SCHWEISSEN VON GASLEITUNGEN

Von Stahlrohren

2.1. * Für die Verbindung von Rohren, Lichtbogen- (Hand-, Automatik-Unterpulver-) und Gasschweißen ist das Abbrennschweißen und Löten von Gasleitungen zu verwenden.

Typen, Strukturelemente und Abmessungen von Schweißverbindungen von Gasleitungen aus Stahl müssen GOST 16037-80 und den Anforderungen dieses Abschnitts entsprechen. Für unterirdische Gasleitungen sollten nur Stoß- und Eckverbindungen verwendet werden.

Konstruktive Abmessungen von Schneidkanten beim Verbinden von Rohren und Teilen mit gleichem Außendurchmesser mit unterschiedlicher Wandstärke müssen den Anforderungen von SNiP III-42-80 entsprechen.

Die zulässige Verschiebung der Kanten der geschweißten Rohre darf den Wert nicht überschreiten

wo S ist die kleinste der Wanddicke des geschweißten Rohres, mm.

Das stumpfe Kontaktschweißen und Löten von Gasleitungen sowie die Qualitätskontrolle dieser Arbeiten sollten gemäß den Anforderungen von BCH 006-89 (Supplement 1) des Ministeriums für Öl und Gas durchgeführt werden.

2.2. * Jedem Schweißer ist im Auftrag der Bau- und Montageorganisation eine Nummer (Stempel) zuzuordnen, die er von der zu prüfenden Seite in einem Abstand von 50 - 100 mm von der Schweißverbindung an der unterirdischen Gasleitung schweißen oder ausstoßen muss.

Beim Schweißen von Rohren mit einer Nennweite von mehr als 400 mm durch zwei Schweißer muss jeder von ihnen gemäß der Nummer (Stempel) an den Grenzen seiner Sektion liefern (schweißen oder ausstanzen).

2.3. Die Verwendung von Schweißmaterialien (Elektroden, Schweißdraht und Flussmittel) ist nur erlaubt, wenn Zertifikate von Herstellern oder deren Kopien vorliegen.

Vor der Verwendung sollten Schweißmaterialien durch externe Inspektion auf die Einhaltung der Anforderungen von GOST (TU) überprüft werden. Bei der Entdeckung von Defekten (Stauben der Schutzschicht der Elektroden und deren Benetzung, Korrosion der Schweißdrähte) ist die Verwendung dieser Materialien nicht erlaubt.

2.4. * Bevor der Schweißer am Schweißen von Gasleitungen arbeiten darf, ist es notwendig, zulässige (Prüf-) Verbindungen in folgenden Fällen zu schweißen:

wenn der Schweißer das erste Mal mit der Gasrohrschweißung beginnt oder für mehr als einen Kalendermonat Schweißarbeiten unterbrochen hat;

wenn sie Rohre aus Stahlgüten schweißen, die sich von den zuvor von diesem Schweißgerät geschweißten durch ihre Schweißbarkeitseigenschaften unterscheiden;

wenn für dieses Schweißgerät neue Marken von Schweißmaterialien verwendet werden (Elektroden, Schweißdraht, Flussmittel);

wenn die Schweißtechnik geändert wird.

2.5. * Die Inspektion des Zugangspunktes sollte durchgeführt werden: durch eine externe Inspektion auf Übereinstimmung mit den Anforderungen von GOST 16037-80; radiographische Methode - GOST 7512-82; mechanische Tests - GOST 6996-66 und in Übereinstimmung mit den Anforderungen dieses Abschnitts.

2.6. * Bei nicht zufriedenstellenden Kontrollergebnissen der Haftverbindung:

externe Prüfung - das Joint wird abgelehnt und unterliegt keiner weiteren Kontrolle;

physikalische Methoden oder mechanische Tests - der Test sollte mit der doppelten Anzahl der Gelenke wiederholt werden.

Wenn ein unbefriedigendes Ergebnis mindestens an einer Verbindung erhalten wird, sollte bei der Prüfung der Qualität der Schweißmaterialien die gesamte Charge dieser Materialien zurückgewiesen werden, und bei der Prüfung der Qualifikation eines Schweißers sollte eine zusätzliche Schweißpraxis durchgeführt und dann eine neue zu testende Toleranzverbindung gemäß den obigen Anforderungen geschweißt werden.

2.7. Vor dem Zusammenbau für das Schweißen der Stahlrohre ist nötig es:

säubern ihren inneren Hohlraum von möglichen Blockierungen (Boden, Eis, Schnee, Wasser, Bauschutt, bestimmte Gegenstände, etc.);

Überprüfen Sie die geometrischen Abmessungen der Schneidkanten, richten Sie glatte Dellen an den Enden der Rohre bis zu einer Tiefe von 3,5% des Außendurchmessers des Rohrs aus;

Reinigen Sie die Kanten und die inneren und äußeren Oberflächen der angrenzenden Rohre auf eine Breite von mindestens 10 mm.

Die Enden von Rohren mit Rissen, Rissen, Kerben, Abschrägungen, die tiefer als 5 mm sind, sollten geschnitten werden.

Wenn die Lufttemperatur unter minus 5 ° C liegt, ist das Begradigen der Rohrenden ohne deren Erwärmung nicht erlaubt.

2.8. * Die Montage von Rohren zum Schweißen sollte mit Hilfe von Zentralisatoren und anderen Vorrichtungen an Inventardichtungen durchgeführt werden.

Um die Rohre in der Position zu fixieren, die zum Schweißen mit den Elektroden fixiert ist, die für das Schweißen der Fußnaht der Verbindung verwendet werden, ist es notwendig, die Heftung mit gleichmäßigem Abstand in der Menge durchzuführen, Stück:

für Rohre mit einem Durchmesser bis einschließlich 80 mm - 2

"St. 80" bis einschließlich 150 mm - 3

" " 300 "alle 250 mm

Die Anhefthöhe sollte 1/3 der Rohrwanddicke, aber nicht weniger als 2 mm betragen; die Länge jedes Heftes beträgt 20-30 mm mit einem Durchmesser von verbundenen Rohren bis einschließlich 50 mm; 50-60 mm - mit einem Durchmesser von verbundenen Rohren von mehr als 50 mm.

2.9. * Das manuelle Lichtbogenschweißen von nichtrotierenden und rotierenden Verbindungen von Rohren mit einer Wandstärke von bis zu 6 mm sollte in mindestens zwei Schichten und mit einer Wanddicke von mehr als 6 mm - mindestens drei Schichten - durchgeführt werden. Jede Schicht der Naht muss gründlich von Schlacke und Metallspritzern gereinigt werden, bevor die nächste aufgetragen wird.

Gasschweißen mit Acetylen ist zulässig für Gasleitungen mit einer Nennweite von nicht mehr als 150 mm, mit Wanddicken bis 5 mm inkl. mit einer Kantenschräge, mit Wandstärke bis 3 mm inkl. ohne abgeschrägte Kanten. Gasschweißen sollte in einer einzigen Schicht erfolgen.

Das Gasschweißen mit dem Propan-Butan-Gemisch ist nur für Gasleitungen mit einem Druck von bis zu 0,005 MPa (0,05 kgf / cm²) inkl. Nenndurchmesser nicht mehr als 150 mm mit Wanddicke bis 5 mm inkl.

Die Verbindungen von Gasleitungen mit einem Durchmesser von 920 mm und mehr, die ohne einen verbleibenden Ring verschweißt sind, müssen mit einer Schweißnaht der Nahtstelle innerhalb des Rohres hergestellt werden.

2.10. Das automatische Unterpulverschweißen sollte auf dem ersten Weg durchgeführt werden, geschweißt durch manuelles Lichtbogenschweißen (durch die gleichen Elektroden wie die Stoßverbindungen) oder durch halbautomatisches (automatisches) Schweißen in Kohlendioxid.

2.11. * Die Länge der in den linearen Teil der unterirdischen Gasleitung eingeschweißten "Spulen" -Montage muss mindestens 200 mm betragen.

2.12. Die Montage für das Schweißen von Rohren mit einseitiger Längs- oder Spiralnaht sollte mit Verschiebung der Nähte in den Fugen der Rohre durchgeführt werden, nicht weniger als, in mm:

15 für Rohre mit einem Durchmesser bis 50 mm

50. " von 50 bis 100 mm

100 " "über 100 mm

Bei der Montage von Schweißrohren, bei denen die Nähte (Längs- oder Spiralnähte) beidseitig verschweißt sind, dürfen die Nähte nicht unter der Voraussetzung der Überprüfung der Schnittpunkte der Nähte durch physikalische Verfahren verschoben werden.

2.13. Das Verschweißen von Abzweigrohren an den Querschweißstellen der Hauptgasleitung ist nicht erlaubt. Der Abstand zwischen der Quernaht der Gasleitung und der Schweißnaht der Rohrleitung muss mindestens 100 mm betragen.

Bei internen Gasleitungen, sowie bei Hydraulic Fracturing und GRU mit Einbindung von Zweigen mit einem Durchmesser von bis zu 50 mm inkl. (einschließlich Impulsleitungen) muss der Abstand von den Nähten der Schweißfittings zu den Ringnähten der Hauptgasleitung mindestens 50 mm betragen.

2.14. Schweißen im Freien bei Regen, Schneefall, Nebel und Windgeschwindigkeiten über 10 m / s ist nur möglich, wenn die Schweißstelle vor Feuchtigkeit und Wind geschützt wird.

Absatz 2.15 wurde gestrichen.

2.16. * Die Notwendigkeit der Vorwärmung der Fugen ist abhängig von der Stahlqualität der geschweißten Rohre zu bestimmen, die in folgende Gruppen unterteilt sind:

I - Rohre aus ruhigen (Joint Ventures) und semi-leisen (ps) Stahlsorten: St1, St2, St3, St4 nach GOST 380-88; 08, 10, 15 und 20 nach GOST 1050-88;

II - Siedepfeifen (CP) der Stahlsorten: St1, St2, St3, St4 nach GOST 380-88;

III - Rohre aus niedriglegierten Stählen der Klassen: 09G2S, 17G1S, 14HGS usw. nach GOST 19281-89; Marke 10G2 nach GOST 4543-71.

Das Vorwärmen der Fugen sollte beim Schweißen von Rohren mit einer Wandstärke von 5 bis 10 mm erfolgen. Elektroden mit Rutil- oder Zellulosebeschichtung bei Außentemperatur: unter minus 20 ° C - für Rohre I und II der Gruppe unter minus 10 ° C - für Rohre der Gruppe III. Die minimale Erwärmungstemperatur sollte 100 ° C betragen und in einem Abstand von 5-10 mm vom Rohrrand gemessen werden.

2.17. * Für das Lichtbogenschweißen von Rohren sollten die folgenden Arten von Elektroden gemäß GOST 9467-75, GOST 9466-75 verwendet werden:

E42-C, E46-C mit einem Durchmesser von 3,0; 3,25; 4,0 mm mit Zellulose-Beschichtung - zum Verschweißen der Wurzelschicht der Naht der Rohre I - III-Gruppen;

E42A, E42B, E46A, E46B, E50A, E50B mit einem Durchmesser von 2,5; 3.0; 3,25 mm mit Grundbeschichtung - zum Anschweißen der Wurzelschicht der Naht der Rohre I und III;

E42A, E42B, E46A, E46B, E50A, E50B mit einem Durchmesser von 3,25 und 4,0 mit der Hauptbeschichtung - zum Verschweißen der Füll- und Deckschichten der Naht der Rohre der Gruppen I und III;

E42-P, E46-P mit Rutilbeschichtung - zum Verschweißen aller Nahtlagen der Rohre der Gruppen I und II (Gleichstrom);

E42-P mit Rutilbeschichtung - zum Verschweißen aller Nahtlagen der Rohre der Gruppen I und II (Wechselstrom).

Absatz 2.18 wird gestrichen.

2.19. * Schweißdrähte und Flussmittel sollten gemäß GOST 2246-70 bzw. GOST 9087-81 ausgewählt werden, abhängig von der zu schweißenden Rohrgruppe in den folgenden Kombinationen:

für die Gruppen der Rohre I und II - CB-08 und AN-348-A, CB-08A und ANTs-1 (TU 108.1424 - 86), CB-08GA und AN-47;

für Rohre der Gruppe III - SV-08GA und AN-348-A, ANTS-1 (TU 108.1424 -86), AN-47.

2.20. Wenn Lichtbogenschweißrohre in einer Kohlendioxidumgebung verwendet werden sollen:

Schweißdraht nach GOST 2246-70 Marke SV-08G2S;

Kohlendioxid gemäß GOST 8050-85 mit einer Reinheit von mindestens 99,5%.

2.21. * Wenn Gasschweißen verwendet werden soll:

Schweißdraht nach GOST 2246-70 der Klassen SV-08, SV-08A, SV-08GA, SV-08G2S, SV-08GS, SV-12GS;

technischer Sauerstoff gemäß GOST 5583-78;

Acetylen in Flaschen nach GOST 5457-75 oder Acetylen, am Ort der Herstellung von Calciumcarbid nach GOST 1460-81 erhalten.

2.22. Die Betriebskontrolle beim Zusammenbau und Schweißen von Gaspipelines sollte in Übereinstimmung mit den Anforderungen von SNiP 3.01.01-85 * durchgeführt werden.

Während der Betriebskontrolle ist es notwendig, die Einhaltung der Standards zu überprüfen: Vorbereitung der Rohre, deren Reinigung, Abrichten der Enden; Strukturelemente und Abmessungen von Schweißnähten; die Anzahl, Größe und Position der Nägel; die Reihenfolge der einzelnen Lagen der Naht, die Größe und Form der Nahtlagen

2.23. * Schweißnähte, die durch Lichtbogen- oder Gasschweißen gemäß den Ergebnissen der externen Prüfung geschweißt wurden, müssen den Bestimmungen von Abschnitt 2.1 dieser Verordnung entsprechen und außerdem folgende Anforderungen erfüllen:

die Nähte und die angrenzenden Rohroberflächen in einem Abstand von mindestens 20 mm (auf beiden Seiten der Naht) müssen von Schlacke, Metallspritzer, Zunder und anderen Verunreinigungen gereinigt werden;

Die Nähte sollten keine Risse, Durchbrennungen, unbehandelte Krater, Poren, die auf die Oberfläche gelangen, sowie Hinterschneidungen mit einer Tiefe von mehr als 5% der Rohrwanddicke (mehr als 0,5 mm) und einer Länge von mehr als 1/3 des Fugenumfangs (mehr als 150 mm) aufweisen.

2.24. * Aus der Gesamtzahl der Schweißverbindungen sollten die Verbindungen zur Prüfung mit physikalischen Methoden oder mechanischen Prüfungen ausgewählt werden.

Verbindungen zur mechanischen Prüfung sollten während der Herstellung von Arbeiten ausgeschnitten werden, um das Einführen (Schweißen) der "Spulen" zu vermeiden. Verbindungen für mechanische Prüfungen dürfen unter den Bedingungen der zu bauenden Anlage aus Rohrabschnitten verschweißen.

2.25. * Kontrolle durch physikalische Methoden sollte unterworfen werden:

Zugang Gelenke - durch radiographische Methode;

ausgewählt, um die Standardtabelle zu steuern. 2 * Verbindungen von externen und internen Gaspipelines - Radiographie und Ultraschallmethoden.

Die Kontrolle der Fugen durch radiographische Methode sollte in Übereinstimmung mit GOST 7212-82 *, Ultraschall - in Übereinstimmung mit GOST 14782-86 durchgeführt werden.

Die Verwendung der Ultraschallmethode ist nur unter der Bedingung zulässig, dass eine selektive Doppelprüfung der Verbindungen durch ein Röntgenverfahren in einer Menge von nicht weniger als 10% der Anzahl der für die Kontrolle ausgewählten Gelenke durchgeführt wird. Wenn nicht zufriedenstellende radiographische Kontrollergebnisse mindestens an einer Verbindung erhalten werden, sollte das Volumen dieser Kontrolle auf 50% erhöht werden. Im Falle der Feststellung fehlerhafter Verbindungen sollten alle im Laufe des Kalendermonats vom Schweißer in der Einrichtung geschweißten und durch Ultraschallprüfung geprüften Verbindungen einer radiographischen Überwachung unterzogen werden.

Anzahl der zu überwachenden Gelenke

der Gesamtzahl der Schweißnähte, die von jedem Schweißer in der Einrichtung geschweißt wurden,%

1. Ober- und Innengasleitungen aus Erdgas und Flüssiggas mit einem Durchmesser von weniger als 50 mm für alle Drücke; oberirdische und innere Gaspipelines aus Erdgas (einschließlich Hydraulic Fracturing, GRU und LPG) mit einem Durchmesser von 50 mm oder mehr, Druck bis zu 0,005 MPa (0,05 kgf / cm²) inkl.

Nicht unter Kontrolle

2. Äußere und innere Gasleitungen von LPG mit allen Drücken (außer den in Pos. 1 angegebenen)

3. Externe oberirdische und innere Gaspipelines von Erdgas durch den Druck von st. 0,005 bis 1,2 MPa (über 0,05 bis 12 kgf / cm²) einschließlich

4. Unterirdische Erdgasdruckleitungen:

bis zu 0,005 MPa (0,05 kgf / cm²) einschließlich (außer den in Pos. 12 angegebenen);

St. 0,005 bis 0,3 MPa (über 0,05 bis 3 kgf / cm²) einschließlich (außer wie in Pos. 13 angegeben);

St. 0,3 bis 1,2 MPa (über 3 bis 12 kgf / cm²) einschließlich (Außer wie in Pos. 13 angegeben)

5. Unterirdische Gasleitungen aller Art, die unter der Fahrbahn von Straßen mit verbesserten Kapitalbeschichtungen verlegt sind (Zementbeton und Stahlbeton, Asphaltbeton auf soliden Fundamenten, Mosaik auf Beton- und Steinfundamenten, gepflasterte Bürgersteige auf mit Bindematerialien verstärkten Böden), sowie Überquerungen durch Wassersperren und in allen Fällen Verlegung von Gasleitungen in Fällen (innerhalb des Übergangs und mindestens 5 m in beiden Richtungen vom Rand des Kreuzungsbauwerks und bei Eisenbahnstrecken insgesamt und - nicht weniger als 50 m in beide Richtungen vom Rand der Fahrbahn aus

6. Unterirdische Gaspipelines aller Drücke am Schnittpunkt von Kommunikationsverteilern, Kanälen, Tunneln (innerhalb von Kreuzungen und in einem Abstand von mindestens 5 m in beiden Richtungen von den Außenwänden der durchschnittenen Strukturen)

7. Oberirdische Gasleitungen aller an Brücken und innerhalb der Grenzen von natürlichen Hindernissen aufgehängten Drücke

8. Gasleitungen aller Drücke, die in innerstädtischen Verteilern verlegt sind

9. Unterirdische Gasleitungen aller in Gebieten mit Erdbeben von St. 7 Punkte und auf den unterminierten Gebieten

10. Unterirdische Gasleitungen aller Drücke, die weniger als 3 m von den Sammelverteilern und -kanälen verlegt sind (einschließlich der Kanäle des thermischen Netzes)

11. Unterirdische Eingänge in einem Abstand von den Fundamenten von Gebäuden:

bis zu 2 m - für Gasleitungen mit einem Druck von bis zu 0,005 MPa (0,05 kgf / cm 2);

bis 4 m - Druck von SV. 0,005

bis zu 0,3 MPa (über 0,05 bis 3 kgf / cm 2) einschließlich;

bis zu 7 m - Druck von SV. 0,3 bis 0,6 MPa (über 3 bis 6 kgf / cm²) einschließlich;

bis 10 m - Druck von SV. 0,6 bis 1,2 MPa (über 6 bis 12 kgf / cm²) einschließlich

12. Unterirdische Gaspipelines aus Erdgas mit einem Druck von bis zu 0,005 MPa (0,05 kgf / cm²) einschließlich, in stark und mittelhohe und sinkende Böden sowie in einer Entfernung von weniger als 4 m von öffentlichen Gebäuden mit großen Konzentrationen von Personen und Wohngebäude groß von SV. 5 Etagen

13. Unterirdische Erdgasleitungen mit einem Druck von St. 0,005 bis 1,2 MPa (über 0,05 bis 12 kgf / cm²) einschließlich, außerhalb von Siedlungen außerhalb der Grenzen ihrer vielversprechenden Entwicklung

Anmerkungen: 1. Wählen Sie zum Testen die Schweißnähte aus, die am schlechtesten aussehen.

2. Kontrollstandards für pos. 3 gelten nicht für Gasleitungen, die in Pos. 7 und 8; nach pos. 4, 12 und 13 - in der angegebenen Pos. 5 und 6; nach pos. 13 - auf angegeben in pos. 9

3. Die Kontrollnormen gelten nicht für Eckverbindungen von Gasleitungen mit einer Nennweite von bis zu 500 mm inkl. und Nähte, die an die Gasrohrflansche und die flachen Kappen schweißen.

4. Für die Landpipelines gelten Normen für die Kontrolle der Verbindungen von unterirdischen Gaspipelines.

5. Schweißverbindungen von Verbindungsteilen von Gasleitungen, die unter den Bedingungen des DZZZ oder TsZM hergestellt wurden, unterliegen der radiographischen Kontrolle.

2.26. * Nach den Ergebnissen der radiographischen Untersuchung sollten die Fugen abgelehnt werden, wenn die folgenden Mängel vorliegen:

Risse, Durchbrennen, nicht geschmolzene Krater;

unvollständige Schweißnaht;

fehlendes Eindringen in die Nahtfuge und zwischen den Walzen mit einer Tiefe von mehr als 10% der Rohrwanddicke;

fehlendes Eindringen in die Nahtwurzel und zwischen den Rollen über 25 mm für jede 300 mm Länge der Schweißverbindung oder über 10% des Umfangs mit der Länge der Schweißverbindung weniger als 300 mm;

unvollständige Schweißnaht in der Nahtfuge von Gasleitungen mit einem Durchmesser von 920 mm und mehr, hergestellt mit Innenschweißung;

Mangel an Schweißnaht in der Nahtwurzel in Schweißverbindungen mit einem Stützring;

wenn die Größe der Defekte der Fugen (Poren, Schlacke und andere Einschlüsse) die für Klasse 6 nach GOST 23055-78 festgelegten übersteigt.

Die Ergebnisse der radiologischen Überprüfung der Gelenke sollten im Protokoll in Form des obligatorischen Anhangs 5 ​​* dokumentiert werden.

Nach den Ergebnissen der Ultraschallprüfung sollten die Fugen bei Defekten überbrückt werden, deren Fläche die in der BCH 012-88 angegebene Minneftegazstroy überschreitet, oder die Lochfläche in den an der Ultraschallvorrichtung befestigten Standardproben des Unternehmens und auch bei Defekten, die länger als 25 mm mal 300 mm der Schweißverbindung sind 10% des Umfangs, wenn die Länge der Schweißverbindung weniger als 300 mm beträgt.

Die Ergebnisse der Ultraschallprüfung von Verbindungen sollten im Protokoll in Form des obligatorischen Anhangs 7 * dokumentiert werden.

Die Korrektur von Schweißfehlern durch Gasschweißen ist verboten.

Die Korrektur von Schweißnähten, die durch Lichtbogenschweißen hergestellt wurden, ist zulässig, indem das defekte Teil entfernt und erneut geschweißt wird, gefolgt von der Überprüfung der gesamten Schweißverbindung durch ein radiographisches Verfahren. Überschüssige Höhe der Schweißnahtverstärkung im Verhältnis zu den von GOST 16037-80 festgelegten Abmessungen darf durch spanende Bearbeitung beseitigt werden. Die Unterschnitte sollten durch Anschweißen der Gewinderollen mit einer Höhe von nicht mehr als 2-3 mm korrigiert werden, und die Höhe der Gewinderolle sollte die Höhe der Naht nicht überschreiten. Korrektur von Hinterschneidungen und wiederholte Reparatur von Gelenken ist verboten.

2.27. * Mechanische Prüfungen sollten unterzogen werden:

Verbindungen oberirdischer und innerer Gasleitungen aus Erdgas und Flüssiggas mit einem Durchmesser von weniger als 50 mm;

Verbindungen oberirdischer und innerer Gaspipelines aus Erdgas mit einem Durchmesser von 50 mm und mehr, mit einem Druck von bis zu 0,005 MPa (0,05 kgf / cm²), einschl.

Verbindungen von unterirdischen (Land-) Gasleitungen aller Drücke, durch Gasschweißen geschweißt.

Die Anzahl der für die mechanische Prüfung ausgewählten Verbindungen sollte 0,5% der Gesamtzahl der Schweißverbindungen jedes Schweißers während des Kalendermonats beim Bau von Anlagen oder der Produktion von Knüppeln bei TsZM und TsZZ betragen, aber nicht weniger als zwei bei Rohren bis zu 50 mm Durchmesser., eins - für Rohre mit einem Nenndurchmesser von über 50 mm.

2.28. * Zur Bestimmung der mechanischen Eigenschaften von durch Lichtbogen- oder Gasschweißen geschweißten Verbindungen sind folgende mechanische Prüfungen durchzuführen:

statischer Zugtest;

Statischer Biege- oder Abflachungstest.

2.29. * Für die mechanische Prüfung von Schweißverbindungen von Gasleitungen mit einem Nenndurchmesser von mehr als 50 mm sollten drei Proben mit nicht entfernter Bewehrung für die Zugprüfung und drei Proben mit entfernter Bewehrung für die Biegetests von jeder ausgewählten Verbindung für die Prüfung abgeschnitten werden. Die Proben sollten aus Bereichen der Schweißverbindung geschnitten werden, die gleichmäßig um den Umfang verteilt sind. Die Herstellung der Muster muss nach GOST 6996-66 erfolgen.

Die Prüfergebnisse der Schweißverbindung in Zug und Biegung sollten als das arithmetische Mittel der Ergebnisse der entsprechenden Testtypen der Proben dieses Gelenks bestimmt werden.

Die Ergebnisse mechanischer Prüfungen einer Schweißverbindung gelten als nicht zufriedenstellend, wenn

der arithmetische Mittelwert der Zugfestigkeit bei Zugversuch ist geringer als die von GOST (TU) ermittelte geringere Zugfestigkeit des Grundmetalls von Rohren;

arithmetischer Mittelwert des Biegewinkels bei der Prüfung auf Biegung: weniger als 120 ° - für Lichtbogenschweißen; weniger als 100 ° - für das Gasschweißen;

das Testergebnis von mindestens einer der drei Proben für eine der Testarten ist 10% niedriger als der erforderliche Wert des Indikators für diese Art von Test (Festigkeit oder Biegewinkel).

2.30 * Mechanische Prüfung von geschweißten Rohrverbindungen mit Nennweiten bis 50 mm inkl. muss an ganzen Gelenken unter Spannung und Abflachung gemacht werden. Bei Rohren mit diesen Durchmessern sollte die Hälfte der für die Kontrolle ausgewählten Verbindungen (mit nicht verstärkten) unter Zugspannung und die Hälfte (bei entfernter Verstärkung) abgeflacht werden.

Die Ergebnisse von mechanischen Prüfungen einer Schweißverbindung gelten als nicht zufriedenstellend, wenn der Wert

Zugfestigkeit bei der Prüfung von Verbindungen auf Zugfestigkeit, die geringer ist als die von GOST (TU) festgelegte geringere Festigkeit des Grundmetalls von Rohren;

das Lumen zwischen den Druckflächen der Presse, wenn der erste Riss in der Schweißnaht auftritt, wenn die Verbindung zum Abflachen über 5S getestet wird, wobei S die Rohrwanddicke ist.

2.31. * Die Ergebnisse der mechanischen Prüfungen von Schweißverbindungen sollten in Form des obligatorischen Anhangs 6 * erstellt werden.

2.32. * Bei unbefriedigenden Ergebnissen der Überprüfung der Fugen durch physikalische Methoden oder mechanische Prüfungen ist es notwendig, die Anzahl der Fugen doppelt zu prüfen.

Die doppelte Überprüfung der Anzahl der Gelenke durch physikalische Methoden sollte in Bereichen durchgeführt werden, die von den Ergebnissen dieser Art von Kontrolle zum Zeitpunkt der Entdeckung der Ehe nicht akzeptiert wurden. Wenn bei einer erneuten Überprüfung durch physikalische Methoden mindestens eine der geprüften Verbindungen eine unbefriedigende Qualität aufweist, sollten alle vom Schweißer während des Kalendermonats an der Anlage geschweißten Verbindungen mit einer radiographischen Kontrollmethode überprüft werden.

Die Überprüfung der doppelten Anzahl von Verbindungen durch mechanische Tests sollte entsprechend der Art des Tests durchgeführt werden, der zu unbefriedigenden Ergebnissen führte. Wenn bei der Nachprüfung unbefriedigende Prüfergebnisse mindestens an einer Verbindung erzielt werden, sollten alle von diesem Schweißer während des Kalendermonats an diesem Gegenstand durch Gasschweißen geschweißten Verbindungen entfernt werden, und die durch Lichtbogenschweißen geschweißten Verbindungen sollten durch eine radiographische Kontrollmethode überprüft werden.

3. SCHUTZ VOR KORROSION

Schutz durch isolierende Beschichtungen

3.1. Der Korrosionsschutz unterirdischer Stahlrohrleitungen und LPG-Tanks sollte entsprechend dem Projekt mit Schutzbeschichtungen versehen werden.

Abschnitt 3.2. ausschließen.

3.3. * Vor dem Aufbringen der Beschichtung muss die Gaspipeline von Schnee, Eis, Staub, Erde, Korrosionsprodukten, Ruß, Fettflecken befreit und gegebenenfalls getrocknet werden. Die Qualität der Reinigung der Rohroberfläche und der Schweißnähte sollte dem Grad 4 nach GOST 9.402-80 entsprechen.

3.4. * Eine Isolierbeschichtung auf der Basis eines sehr verstärkten Bitumen-Kautschuk-Mastix sollte auf Rohre oder Rohrabschnitte in einer mechanisierten Weise unter Grund- oder Werksbedingungen aufgebracht werden.

Bituminöse Mastixkitte, die im Zuge von Dämmarbeiten auf der Autobahn verwendet werden, müssen fabrikmäßig hergestellt werden (CZD, TsZM).

Ziffer 3.5 ist zu streichen.

3.6. * Es ist notwendig, die Qualität der Schutzschichten schrittweise in der folgenden Reihenfolge zu prüfen:

Bevor die Gaspipeline in den Graben (oder den LPG-Tank in den Ausbruch) gesenkt wird, sollte die gesamte Oberfläche des Schutzüberzugs durch äußere Inspektion überprüft werden - auf das Fehlen von mechanischen Schäden und Rissen; nach GOST 9.602-89 Dicke, Haftung auf Stahl und Kontinuität;

nachdem die Gasleitung in den Graben (oder den LPG-Tank in die Grube) abgesenkt wurde, bevor sie hinzugefügt wird, ist der Schutzüberzug durch externe Inspektion zu überprüfen. Gleichzeitig sollte die Qualität von Beschichtungen von in einem Graben isolierten Montagefugen überprüft werden;

Nach dem Verfüllen des Grabens wird der Schutzüberzug durch das Instrumentenverfahren einer Endkontrolle unterzogen, damit keine elektrischen Kontaktbereiche des Metalls des Rohrs mit dem Boden vorhanden sind.

Daten über die Qualität der Schutzbeschichtung sollten im Baupass in Form der obligatorischen Anhänge 1 * und 4 angegeben werden.

3.7. Der Bau von elektrochemischen Schutzanlagen sollte nach Projekten zum elektrochemischen Schutz von Gasleitungen durchgeführt werden.

Die Elektroarbeiten müssen in Übereinstimmung mit den "Vorschriften für die Installation von Elektroinstallationen (PUE)" durchgeführt werden, die vom Energieministerium der UdSSR genehmigt wurden.

3.8. Kontroll- und Messstellen müssen nach dem Verlegen in einem Graben vor dem Verfüllen mit Erde an der Rohrleitung installiert werden. Die Prüfung und Abnahme der Prüfpunkte sollte nach dem Verfüllen des Grabens erfolgen.

3.9. * Die Ergebnisse der Arbeiten zur Installation einer elektrochemischen Schutzeinrichtung sollten in einem Gesetz festgehalten werden.

4. INSTALLATION VON OUTDOOR UND INTERN

Gasleitung, Ausrüstung und Instrumente

Ziffer 4.1 ist zu streichen.

4.2. Bei der Installation von Gasleitungen müssen Maßnahmen ergriffen werden, um ein Verstopfen des Hohlraums von Rohren, Abschnitten und Wimpern zu verhindern.

Das Verlegen von Gaspipelines in einem Graben sollte in der Regel die Gräben (Gewinde) von der Berme absenken.

4.3. Nach dem Verlegen der Pipeline in den Graben sollte überprüft werden:

Designtiefe, Neigung und Passung der Rohrleitung bis zum Boden des Grabens entlang seiner gesamten Länge;

der Zustand der Schutzbeschichtung der Rohrleitung;

die tatsächlichen Abstände zwischen der Gasleitung und den Wänden des Grabens, die Strukturen, die es schneidet, und ihre Entsprechung zu den Bemessungsabständen.

Die Korrektheit der Verlegung von Gaspipelines sollte überprüft werden, indem alle wichtigen Punkte der verlegten Gaspipeline und ihre Kreuzung mit unterirdischen Strukturen ausgeglichen werden.

Wenn nach der Verlegung der Gasleitung festgestellt wird, dass sie an einigen Stellen nicht dicht am Boden des Grabens anliegt, sollte an diesen Stellen eine Bodenfüllung mit schichtweiser Kompaktierung und Stopfung der Nasennebenhöhlen vorgenommen werden.

4.4. Beim Einschweißen in die Gasleitung sind Armaturen, Bauteile, Ventile und andere Vorrichtungen auf Koaxialität der Schweißelemente mit der Gasleitung zu achten. Verzerrungen in der horizontalen und vertikalen Ebene sind nicht erlaubt.

4.5. * Wenn oberirdische Verlegung, Anheben und Verlegen von Gasleitungen auf Stützen nur nach der Qualitätskontrolle von Schweißverbindungen erfolgen soll.

4.6. * Die Installation der internen Gasausrüstung sollte nach Durchführung der folgenden Arbeiten durchgeführt werden:

Vorrichtungen für Zwischenbodenüberdeckungen, Wände, Böden, Trennwände, auf denen Gasleitungen, Armaturen, Gasgeräte und Geräte montiert werden;

Vorrichtungen für Öffnungen, Kanäle und Nuten zum Verlegen von Gasleitungen in Fundamenten, Wänden, Trennwänden und Decken;

Verputz von Wänden in Küchen und anderen Bereichen, in denen die Installation von Gasgeräten;

Installationen von Badewannen, Waschbecken, Waschbecken, Waschbecken oder anderen Geräten, an die Rohrleitungen aus der Gasausrüstung gebracht werden;

Inspektion und Reinigung von Schornsteinen.

4.7. * Die Art der Verbindung von Rohrleitungen bei der Installation von Gasleitungen muss den Anforderungen von SNiP 2.04.08-87 entsprechen.

Die Abdichtung von Schweiß- und Gewindeverbindungen von Gasleitungen und Armaturen an Wänden und Böden ist nicht zulässig.

Die Abschnitte der in den Kisten verlegten Gasleitungen dürfen keine Stoßfugen haben, während die in den Kanälen mit abnehmbaren Decken und in den Furchen der Wände verlegten Abschnitte keine Gewinde- oder Flanschverbindungen haben sollten.

Zum Verschließen der Gewindeverbindungen verwenden Sie Flachslitze nach GOST 10330-76, imprägniert mit Bleirost nach GOST 19151-73, geknetet auf Leinsamen nach GOST 7931-76, sowie Fluorkunststoff und andere Dichtungsmaterialien in Gegenwart eines Reisepasses oder einer Bescheinigung des Herstellers.

4.8. Die Abweichung der Steigleitungen und geraden Abschnitte von Gasleitungen von der Konstruktionsposition darf nicht mehr als 2 mm pro 1 m Länge der Pipeline betragen, wenn andere Standards durch das Projekt nicht gerechtfertigt sind.

In Ermangelung von Daten über den Abstand zwischen dem Rohr und der Wand im Projekt sollte dieser Abstand nicht kleiner als der Radius des Rohres sein.

Bei der Anlage der trennenden Einrichtungen (die Kräne) ist nötig es nach ihnen (entlang des Gasflusses) die Anlage der Antriebe zu gewährleisten. Krane an horizontalen und vertikalen Gasleitungen sollten so installiert werden, dass die Achse des Ventilrohrs parallel zur Wand verläuft; Die Montage der Mutter in Richtung Wand ist nicht erlaubt.

4.9. Die Abstände von geschweißten Querfugen von unterirdischen Gasleitungen zu den Wänden von unterirdischen Versorgungsleitungen und sonstigen Bauwerken sollten (im Plan) mindestens 1 m betragen Bei der Verlegung einer Gasleitung in einem Gehäuse sollte der Abstand von der Schweißnaht zu den Enden des Gehäuses mindestens 300 mm betragen.

Schweißverbindungen von Gasleitungen mit einer Nennweite von bis zu 200 mm müssen mit einer Überkopfdichtung von der Stützkante mindestens 200 mm entfernt sein, und Gasleitungen mit einer Nennweite von mehr als 200 mm müssen mindestens 300 mm betragen. Der Abstand vom Flansch des Ventils oder Kompensators zum Rohrleitungshalter muss mindestens 400 mm betragen.

Wenn eine Gasleitung durch eine Wand verlegt wird, sollte der Abstand von der Schweißnaht zum Gehäuse mindestens 50 mm betragen.

Die angegebenen Abstände werden akzeptiert, wenn andere Entfernungen vom Projekt nicht gerechtfertigt sind.

4.10. Bei der Installation von Gasgeräten, Gasgeräten, deren Anschluss an Gasnetze und Heizungsanlagen sowie bei der Installation von Automatisierungs- und Messgeräten sowie bei der Verlegung von Impulsgasleitungen sind zusätzlich zu den Anforderungen des Projekts die Anforderungen der Werksinstallationsanweisungen zu beachten.

Die Gasleitung zum Ofen darf in Höhe des Anschlussnippels verlegt werden. In diesem Fall sollte das Absperrventil in einem Abstand von mindestens 20 cm zur Plattenseite installiert werden. An der Oberseite der Verkabelung muss das Absperrventil auf der Unterseite der Platte in einer Höhe von 1,5 - 1,6 m vom Boden installiert werden.

5. Übergänge von Gasleitungen durch

NATÜRLICHE UND KÜNSTLICHE HINDERNISSE

Absatz 5.1 wird gestrichen.

5.2. Die Methode des Verlegens von Pipelines auf den Grund des Unterwassergrabens (Ziehen entlang des Bodens; freies Eintauchen der Pipeline bis zum Boden der Wassersperre, Überschwemmen des Schwimmkörpers zum Aufstellungsort; Absenken mit schwimmenden Stützen) sollte durch das Projekt der Bauorganisation festgelegt und vom Projekt festgelegt werden.

5.3. Eine Gaspipeline, die durch eine Wasserbarriere verlegt wird, muss geschweißt, isoliert, getestet und für den Start oder das Ziehen vorbereitet werden, wenn der U-Boot-Graben akzeptiert wird. Bevor die Pipeline in einem Unterwassergraben verlegt wird, sollte ihre Tiefe am Projektstandort gemessen werden, und ein Akt der Bereitschaft des Grabens und Übereinstimmung mit der Gestaltung des Längsprofils des Übergangswegs sollte erstellt werden.

5.4. Vor dem Ziehen der isolierten Gasleitung entlang der Unterseite der Wassersperre sowie vor dem Anbringen von Ballastgewichten auf der Isolierung, eine Schutzverkleidung gemäß dem Projekt anbringen.

Wenn das Projekt eine kontinuierliche Betonballastbeschichtung vorsieht, sollte es nach der Prüfung der Rohrleitung auf Festigkeit angewendet werden.

Überprüfen Sie die Position der Pipeline am Boden des Grabens sollte innerhalb eines Tages nach seiner Installation durchgeführt werden.

6. STRUKTUREN DER GASNETZE

6.1. Geräte, Ventile, Verbindungsteile und Teile von Gaspipelines, Messgeräte in der PIU und GRU sollten in Übereinstimmung mit dem Entwurf, Anweisungen des Herstellers für die Installation von Geräten und den Anforderungen dieses Abschnitts installiert werden.

6.2. Bei der Einrichtung der Überlappung der Brunnen sind die Lücken zwischen den Wänden der Brunnen und der Überlagerungen nicht erlaubt.

6.3. Bei der Konstruktion von Brunnen aus vorgefertigten Elementen müssen die Enden der zu verbindenden Elemente gereinigt werden. Die Elemente sollen mit einem Zementmörtel von nicht weniger als M100 mit Verfugung verbunden werden.

6.4. Der Boden unter dem Teppich sollte nach der Installation des Abflussrohrs auf dem Stampfboden installiert werden.

Das Auslassrohr der Strukturen an der Gaspipeline (Wasserschleusen, Kondensatfallen usw.) sollte in der Mitte des Teppichs senkrecht zur Ebene seiner Basis angebracht werden.

Der Raum um das Abflussrohr über die gesamte Höhe in einem Umkreis von mindestens 0,3 m muss mit sandigem Boden bedeckt sein und ein Blindbereich mit einem Radius von 0,5 - 0,7 m muss hergestellt werden.

Der Abstand zwischen der Abdeckung des Teppichs (oder der Schachtabdeckung) und dem Ende der Auslassvorrichtungen (Abflussrohr, Hahn, Stopfen) sollte 10-15 cm betragen.

7. VERLEGUNG DER GASLEITUNGEN IM BESONDEREN

NATÜRLICHE UND KLIMATISCHE BEDINGUNGEN

7.1. Beim Verlegen von Pipelines in Permafrostböden sollten Gräben und Gräben bei negativen Außentemperaturen gegraben und vor Beginn der Warmperiode auf volle Tiefe gebracht werden.

7.2. Bei der Installation von Gasleitungen in Bereichen mit einer Seismizität von 7 Punkten und darüber sowie in Bereichen mit absenkenden und hebenden Böden sollten die verformten Rohrenden abgeschnitten werden. Die Lücken zwischen den Enden der Rohre beim Schweißen von Wimpern sollten durch Schweißen von "Spiralen" mit einer Länge von mindestens 200 mm beseitigt werden.

7.3. Die Überprüfung der Qualität von Schweißverbindungen durch physikalische Methoden der Kontrolle während des Baus von Gasleitungen in Bereichen mit besonderen Bedingungen muss gemäß den Standards in der Tabelle durchgeführt werden. 2 *.

Unter den besonderen Bedingungen der Verlegung von Gasleitungen, die nicht in der Tabelle enthalten sind. 2 *, sollte sich an die Kontrollnormen halten, die für unter normalen Bedingungen verlegte Gasleitungen gelten.

8. BESONDERHEITEN DES AUFBAUES

Rohre aus Polyethylenröhren

8.1 *. In diesem Abschnitt werden zusätzliche Anforderungen geregelt, die beim Neubau und der Rekonstruktion bestehender unterirdischer Gasleitungen aus Polyethylenrohren (im Folgenden "Gasleitungen" genannt) zu beachten sind. Die Anforderungen dieses Abschnitts sollten auch erfüllt werden, wenn metallverfallene (abgenutzte) unterirdische Gaspipelines rekonstruiert (ersetzt) ​​werden, die durch Ziehen von Polyethylenrohren durchgeführt werden.

8.2 *. Bevor Sie beginnen, die Polyethylen-Gasleitung im Stahl an den Ein- und Ausgangsstellen der Stahlrohrleitung zu ziehen, sollten Sie glatte Muffen installieren und die Polyethylen-Gasrohrleitung vor Kratzern und anderen mechanischen Beschädigungen schützen, während Sie sie in die Stahlrohrleitung ziehen. Technische Lösungen für die Herstellung und Installation von Muffen und der Schutz einer Polyethylen-Rohrleitung vor Kratzern und anderen mechanischen Beschädigungen sollten durch das Projekt der Arbeit bestimmt werden.

Bevor mit dem Ziehen der Polyethylen-Gasleitung begonnen wird, muss der innere Hohlraum der Stahlrohrleitung gereinigt werden, indem man eine Halskrause darin zieht und mit Luft bläst. Der Grad der Reinigung, die Bereitschaft eines Abschnitts einer Stahlrohrleitung zum Ziehen einer Polyethylen-Gasrohrleitung darin, sollte überprüft werden, indem ein Kontrollstück aus einem Polyethylenrohr mit einer Länge von mindestens 3 m und einem Durchmesser gleich dem Rohr gezogen wird.

8.3 *. Vor Beginn des Schweißens sollten die technologischen Parameter des Schweißprozesses auf der Grundlage des Schweißens von mindestens fünf Verbindungen und der Durchführung mechanischer Prüfungen gemäß Abschnitt 8.7 geklärt werden. Schweißarbeiten sollten bei Lufttemperaturen von minus 15 bis plus 40 ° C oder bei anderen Temperaturen gemäß den technischen Bedingungen, Normen und Zertifikaten für Materialien durchgeführt werden. Wenn in diesen Dokumenten keine anderen Temperaturen eingestellt sind, sollte in einem größeren Temperaturbereich in speziellen Räumen (Unterständen) geschweißt werden.

Für jede Schweißnaht muss der Schweißer eine Nummer (Stempel) anbringen, die 20-30 Sekunden nach dem Ausfällen auf die heiße Schmelze aufgebracht wird.

8.4 *. Die Gasleitung muss Schlange gelegt werden. Die Gaspipeline sollte in der Sommerzeit während der kalten Jahreszeit, in der Winterperiode - während der wärmsten Zeit des Tages gefüllt werden.

8.5. Verbindungsteile zum Drehen der Rohrleitung müssen entsprechend dem Projekt angebracht werden.

Absatz 8.6 gelöscht.

8.7 *. Alle geschweißten Verbindungen der Polyethylen-Pipeline, die auf irgendeine Weise hergestellt werden, müssen durch eine externe Inspektion überprüft werden. Die Qualität der durch Stumpfschweißen hergestellten Schweißverbindungen muss den Anforderungen von OST 6-19-505-79 entsprechen.

Darüber hinaus sollte die Qualität der durch Stumpfschweißen hergestellten Schweißverbindungen (bei Neukonstruktionen) mit physikalischen Methoden gemäß der Normtabelle überprüft werden. 2 und mechanische Tests - 1% der Gelenke, aber nicht weniger als fünf Gelenke der Gesamtzahl von einem Schweißer an einem Standort gemacht.

Schweißverbindungen von Polyethylen-Rohren, die Ende-zu-Ende hergestellt sind und zum Ziehen in Stahlrohrleitungen bestimmt sind, sollten mit physikalischen Methoden - 100%, mechanischen Prüfungen - 1% und äußerer Prüfung - 100% geprüft werden.

Schweißverbindungen für die mechanische Prüfung sollten während der Herstellung von Arbeiten ausgeschnitten werden, um das Verschweißen von "Spulen" auszuschließen.

Die zurückgewiesenen Schweißnähte sollten ausgeschnitten werden und "Spulen" mit einer Länge von mindestens 500 mm sollten an ihrer Stelle verschweißt werden.

8.8 *. Das Aussehen der Stumpfnaht muss folgende Anforderungen erfüllen:

die Nahtwalze sollte gleichmäßig um den Rohrumfang verteilt sein und eine Höhe mm haben:

für Rohre mit Wandstärke von sv. 5 bis 6 mm inkl.. 1,5 - 3;

6 - 10 2,5 - 4,5;

" 15 "20,5" "3,5 - 6,5;

Nahtwalzen müssen die gleiche Farbe wie das Rohr haben und keine Risse aufweisen;

die Verschiebung der Rohrkanten darf nicht mehr als 10% der Wanddicke des Rohres betragen.

Gelenke, die während der externen Untersuchung abgelehnt wurden, können nicht korrigiert werden und sollten entfernt werden.

8.9. * Für mechanische statische Zugversuche sollten mindestens fünf Proben vom Typ II aus jeder Prüffuge gemäß GOST 11262-80 hergestellt werden. Gleichzeitig sollte die Naht in der Mitte der Probe sein

Die mechanische Prüfung von Fugen sollte frühestens 24 Stunden nach dem Ende des Schweißens gemäß den Spezifikationen 6-19-352-87 durchgeführt werden.

Es wird davon ausgegangen, dass geschweißte Verbindungen von Polyethylengasleitungen die Prüfungen bestanden haben, wenn mindestens 80% der aus jeder Stoßverbindung geschnittenen Proben eine duktile Bruchart auf dem Grundmaterial mit einer Streckgrenze von mindestens 19,0 MPa (190 kgf / sq. Cm) und einer Dehnung von mindestens 350%. Die verbleibenden Proben sollten eine Zugfestigkeit von mindestens 19,0 MPa (190 kgf / cm 2) und eine Bruchdehnung von mindestens 50% für jede Probe aufweisen. Das spröde Versagen von Proben entlang der Schweißnaht ist nicht akzeptabel.

Die Testergebnisse sollten im Protokoll in Form des obligatorischen Anhangs 6 * festgehalten werden.

8.10 *. Bei unbefriedigenden Ergebnissen der mechanischen Prüfung von mindestens einer Verbindung ist es erforderlich, die Anzahl der von diesem Schweißgerät geschweißten Verbindungen erneut zu prüfen. Wenn bei der Nachprüfung mindestens eine der geprüften Fugen von unbefriedigender Qualität ist, werden alle von diesem Schweißer an dieser Stelle geschweißten Fugen verworfen. Danach darf der Schweißer erst arbeiten, nachdem er zusätzliche Schweißarbeiten absolviert und positive Ergebnisse der Prüfung der zulässigen Verbindung erzielt hat.

8.11 *. Beim Bau einer neuen Pipeline von Polyethylenrohren sollte diese gemäß den Anforderungen von Sec. 9

Bei der Rekonstruktion einer unterirdischen Stahlgasleitung, bevor diese in eine Polyethylenleitung (einschließlich einer Bucht oder einer Trommel) gezogen wird, sollte sie zunächst 20 Minuten lang mit einem Druck von 0,6 MPa auf Festigkeit geprüft werden. Nach dem Ziehen sollte diese Rohrleitung auf Dichtheit geprüft werden. Die Notwendigkeit, seine Stärke zu testen, wird vom Projekt bestimmt.

9. Produktion von Tests

9.1. Bevor die Festigkeit und Dichtheit der fertigen Konstruktion von externen Gasleitungen geprüft wird, sollte eine Reinigung durchgeführt werden, um ihren inneren Hohlraum zu reinigen. Die Spülmethode muss vom Arbeitsentwurf bestimmt werden. Die Reinigung des Hohlraums der internen Gas- und Gasleitungen des Hydraulic Fracturing (GRU) sollte vor der Installation erfolgen.

9.2. Die Prüfung der Festigkeit und Dichtheit von Gasleitungen sollte von der Bau- und Montageorganisation in Anwesenheit eines Vertreters der Gasindustrie durchgeführt werden. Es ist erlaubt, Festigkeitsprüfungen ohne die Teilnahme eines mit ihm übereinstimmenden Vertreters der Gasindustrie durchzuführen.

Die Testergebnisse sollten im Gebäudepass festgehalten werden.

9.3. * Für die Prüfung der Festigkeit und Dichtheit der Gasleitung sollte in separate Abschnitte unterteilt werden, begrenzt durch Stecker oder lineare Armaturen (wenn die Längen der Abschnitte nicht durch das Projekt installiert sind).

Linearventile können als begrenzendes Element verwendet werden, wenn der Druckabfall während der Prüfung den für diesen Ventiltyp zulässigen Wert nicht überschreitet.

Nach der Prüfung geschweißte Montageverbindungen von Stahlgasleitungen sind mit einer radiographischen Kontrollmethode zu prüfen.

9.4. * Für die Prüfung von Rohrleitungen auf Festigkeit und Dichtigkeit sollten Messgeräte mit einer Genauigkeitsklasse von mindestens 1,5 verwendet werden. Bei einem Prüfdruck von bis zu 0,01 MPa (0,1 kgf / cm²) müssen V-förmige Flüssigkeitsmanometer mit Wasserfüllung verwendet werden.

Bei der Prüfung verwendete Federdruckmessgeräte sollten ein Gehäuse mit einem Durchmesser von mindestens 160 mm und eine Skala mit einer oberen Messgrenze von mindestens 4/3 und höchstens 5/3 des gemessenen Drucks haben.

Aneroid Barometer sollten verwendet werden, um den Luftdruck zu messen. Luftdruckdaten können von lokalen Wetterstationen erhalten werden.

9.5. Prüfungen auf Festigkeit und Dichtheit von externen Gasleitungen, Gaseinlässen, Hydraulic Fracturing und GRU sollten nach dem Einbau von Absperrventilen, Geräten und Instrumenten durchgeführt werden.

Wenn der Anker, die Ausrüstung und die Geräte nicht für den Prüfdruck ausgelegt sind, dann sollten anstelle von ihnen für die Testzeit Spulen, Stecker, Stecker installiert werden.

9.6. Festigkeitsprüfungen von internen Gasleitungen sollten bei nicht angeschlossenem Gerät durchgeführt werden, es sei denn, dieses Gerät ist für Prüfdruck ausgelegt.

Absatz 9.7 wurde gestrichen.

9.8. * Normen für die Prüfung von externen und internen Gaspipelines sollten in Übereinstimmung mit Tabelle getroffen werden. 3 *. Bodengasleitungen sollten nach den für unterirdische Gasleitungen vorgeschriebenen Normen geprüft werden.

Die Ergebnisse der Festigkeitsprüfung sollten als positiv angesehen werden, wenn sich während der Prüfzeit der Druck in der Rohrleitung nicht ändert (am Manometer ist kein Druckabfall erkennbar).

Die Ergebnisse der Dichtheitsprüfung sollten als positiv angesehen werden, wenn während der Prüfperiode der tatsächliche Druckabfall in der Gasleitung den zulässigen Druckabfall nicht überschreitet und keine Undichtigkeiten während der Inspektion der zur Inspektion verfügbaren Stellen festgestellt werden.

Bei der pneumatischen Prüfung von Gasleitungen auf Dauerhaftigkeit ist die Fehlersuche erst nach Druckreduzierung auf die für die Dichtheitsprüfung festgelegten Normen zulässig.

Mängel, die bei der Prüfung von Rohrleitungen auf Festigkeit und Dichtheit festgestellt werden, sollten erst beseitigt werden, nachdem der Druck in der Rohrleitung auf Atmosphärendruck reduziert wurde. In diesem Fall müssen die bei der Prüfung von Gaspipelines auf Dauerhaftigkeit festgestellten Mängel vor Beginn der Dichtheitsprüfung beseitigt werden.

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